PEEKมีราคาแพงและประสิทธิภาพที่โดดเด่นไม่สามารถแยกออกได้ เมื่อเทียบกับวัตถุดิบเรซินอื่นๆ PEEKส่วนใหญ่ในแง่ของการทนความร้อน ประสิทธิภาพของอุปกรณ์เชิงกล ความน่าเชื่อถือ ความต้านทานการกัดกร่อน ความต้านทานอายุ ประสิทธิภาพการผลิตและการประมวลผล ฯลฯ ประสิทธิภาพดีมาก และคุณลักษณะที่สำคัญมีดังนี้:

ปัจจุบัน PEEKเป็นหนึ่งในวัสดุเทอร์โมเซตติงที่มีความต้านทานความร้อนได้ดีมาก มีจุดหลอมเหลว 343°C และอุณหภูมิในการใช้งานระยะยาวที่ 260°C สำหรับใบรับรอง UK UL แม้ว่าอุณหภูมิจะสูงถึง 300 องศาเซลเซียส แต่ก็ยังสามารถรักษาประสิทธิภาพของเครื่องจักรกลได้ดีPEEKอุณหภูมิการเปลี่ยนรูปจากความร้อนคือ 135 ~ 160 ° ใยแก้ว 20% เพิ่มอุณหภูมิการเปลี่ยนรูปความร้อน PEEKเป็น 286 °และใยแก้ว 30% เพิ่มขึ้นเป็น 300 °
ความต้านทานความร้อนระยะสั้น: หลังจากเพิ่มวัสดุใยแก้วหรือคาร์บอนไฟเบอร์ อุณหภูมิการเปลี่ยนรูปจากความร้อนอาจสูงกว่า 300 ℃

ทนความร้อนในระยะยาว: ค่าดัชนีอุณหภูมิ UL (RTI) คือ 250 องศาเซลเซียส

ความสามารถในการขยาย: เป็นเรซินที่มีความยืดหยุ่นสูง เกรดทนไฟ: UL94V-0 (1.5 มม.) ชนิดดับไฟเองได้ และปริมาณควันที่ปล่อยออกมาเมื่อจุดประกายคือเรซินที่น้อยที่สุดในบรรดาเรซินทั้งหมด

พฤติกรรมต้านทานการกัดกร่อน/ทนต่อสารเคมี: นอกจากกรดซัลฟิวริกแล้ว การเคลือบด้วยตัวทำละลายแบบแอคทีฟยังสามารถกัดกร่อนได้
ทนต่ออุณหภูมิสูงและความสามารถในการละลายน้ำ (ใช้ได้กับไอน้ำ 200～300℃)

ความต้านทานต่อความเหนื่อยล้าและการผ่อนคลายความเครียด (ระดับสูงสุดในกลุ่มพลาสติกเทอร์โมเซ็ต

ความสามารถในการขึ้นรูปของกระบวนการผลิต: นอกจากการฉีดขึ้นรูปแล้ว ยังสามารถใช้วิธีการขึ้นรูปต่างๆ ได้อีกด้วย

PEEKเรซินเองมีตลับลูกปืนที่หล่อลื่นตัวเองได้ดีเยี่ยมและทนต่อการสึกหรอ หลังจากเติม ความต้านทานการเสียดสีของเรซินจะลดลงเหลือ 0.15 และปริมาณการสึกหรอต่ำมาก มันสามารถทำงานหล่อลื่นของปั๊มสุญญากาศไดอะแฟรมได้ การประยุกต์ใช้ในสภาพแวดล้อมทางธรรมชาติที่รุนแรงPEEKวัสดุพอลิเมอร์และคอมโพสิตมีคุณสมบัติป้องกันการสึกหรอได้ดีเยี่ยม และเป็นวัตถุดิบที่ดีเยี่ยมสำหรับตลับลูกปืนกลิ้ง

PEEKhas a high decomposition reaction temperature and good circulation at high temperatures, so it has excellent production and processing performance, and can choose a variety of methods to carry out production and processing: injection molding, extrusion molding, compression molding, injection molding, melt spinning, rotational molding , Electrostatic powder spraying, etc.